D’une révolution nous passons aux évolutions, l’imprimante 3D est en passe de transformer notre quotidien en se démocratisant avec des modèles de plus en plus performants et simples d’usage.
bonjour, bonsoir à tous.
d' abord j' espère être dans la bonne section sinon je les laisses les modérateurs changer ; ) et je m'en excuse d'avance .
je rencontre depuis, mes débuts en impression 3D
un problème .
quand je veux imprimé des pièces emboitable et bien elle ne s'emboite pas ou alors grâce à ma force herculéenne ; )
ce qui n' est pas très orthodoxe : (
j' ai essayé plusieurs modèle et à chaque fois cela me fais le même résultat .
pourtant toutes les pièces sont configurée avec les même réglage, même filament
ah oui je suis sur une witbox1
L'emboitement des pièces est un vaste sujet qui met en évidence les limites de ce système de fabrication.
En fait, la précision des cotes est directement liée au véritable diamètre de la buse, aux jeux de fonctionnement, au réglage de l'extrudeur, au diamètre réel du fil, au trancheur, à la température et à la matière utilisée...
Il faut aussi noter un point important, le PLA est extrêmement rigide, il n'accepte pas une déformation élastique comme l'ABS.
De fait, l'assemblage par emboitement ne fonctionne pas ou très mal avec le PLA.
La solution que j'utilise c'est la création de zones flexibles et des jeux d'emboitement au niveau du dessin et en fonction de mon imprimante suivant des tests réalisés en amont.
En principe pour un emboitement classique, je soustrais 0,2mm de la pièce mâle
Il est à noter que la cote verticale est fonction du nombre de couches, à 0,2mm, la précision sera alors de plus ou moins 0,2mm. Pour m'assurer d'une bonne cote mes dessins tiennent compte verticalement d'un multiple de 0,2mm.
Pour un emboitement mobile, je préfère utiliser des vis
Si deux surfaces doivent coulisser l'une sur l'autre, je dessine une nervure très fine qui servira de point de contact étroit avec la seconde pièce.
Si l'emboitement est définitif, je dessine une pièce conique qui ne forcera qu'au dernier moment.
En dernier recours il reste le papier de verre
Pour ces raisons, je n'imprime jamais un objet emboitable de thingiverse si je n'ai pas le dessin source
Enfin, il y a plein d'artifices à utiliser pour palier à cet inconvénient, il s'agit alors d'expérience.
Il faudrait un exemple concret mais en principe l'épaisseur de la coque ne change pas sa taille. Alors pas d'effet sur la taille de la pièce mais une incidence sur sa flexibilité.
Bonjour, je me permet de poser une question à ce sujet.
je me suis rendu compte que lorsque je souhaite imprimer une pièce trouvé sur thingiverse par exemple, il me faut souvent augmenter de 2% l'échelle de la pièce à imprimer si un roulement par exemple doit s’emboîter à l'intérieur.
Exemple : j'ai réimprimé le support de poulie de l'axe X de mon hephestos et ce dernier était trop large. en l'imprimant à 98% j'était pile poil.
Donc me suggérez vous de régler dans le configuration.h la précisions sur X et Y ?
Le problème que vous soulevez, agrandir les pièces est souvent lié à la tension des courroies insuffisante.
Le pas des courroies est de 2mm à condition qu'elles soient tendues car il y aura un petit allongement qui peut bien représenter 2%.
Le problème de thingiverse est que l'assemblage des pièces est souvent lié à la machine a servie de modèle, certainement pas une référence de précision. Il faut donc rester circonspect sur les résultats que nous observons.
Merci pour votre réponse, je pensais pourtant que mes courroies avaient une tension acceptable, il est d’ailleurs difficile de savoir si la courroie est suffisamment tendue ou pas.
En effet je tend par exemple la courroie X jusqu'à ce que les tiges Z commencent à fléchir, après je ne peux me permettre de tendre plus. J'ai tenté à plusieurs reprise de mettre en place votre modification pour empêcher la torsion en Z mais à chaque fois que je tend la courroie, la pièce sort de son logement malgré que la vis soit au maximum. pour la bonne et simple raison qu'en réalité la vis n'écarte pas les deux partie du cylindre de votre pièce mais taraude tout simplement le pla pour s'y loger....
Je déterre ce sujet car l'expérience m'a démontré que la principale raison des défauts d'emboitement provient en fait souvent d'un mauvais calibrage de l'extrusion ou du fil en lui-même.
En fait il faut considérer que l'extrusion est calculé par Cura (ou votre trancheur) en fonction d'un volume de PLA souhaité et non d'une simple longueur d'extrusion.
Si l'on considère ce point avec attention on se rend compte que le diamètre de la buse n'a pratiquement aucune influence sur le résultat final. Que votre buse ait un véritable diamètre de 0,3 ou 0,5mm, avec Cura à 0,4mm la quantité de matière extrudée sera la même, le boudin déposé sera alors le même, en principe 0,4mm x 0,2mm x Longueur du segment.
Tout cela reste très théorique, car le véritable dépôt ne sera pas de section rectangulaire mais relativement ovale. Cette particularité aura nécessairement une incidence en particulier sur les bords externes qui n'ont pas rebords sur lequel s'appuyer. On aura alors le PLA qui va "baver" à l'extérieur et augmenter ainsi la côte externe de la pièce.
Il est à noter que le volume d'extrusion est calculé par le trancheur en fonction d'un fil d'alimentation de 1,75mm. En effet, l'extrudeur pousse avec son galet un fil de 1,75mm pour obtenir le volume souhaité, soit 0,4mm x 0,2mm de hauteur x longueur du segment en cours. Le calcul du volume ne peut se faire qu'en partant du fil de base (1,75mm x Nb de mm). Si le fil de base mesure 1,85mm, le volume final sera de 6% plus important que celui demandé et donc ca se reportera au final sur les bords externes, là ou il y a de la place...
Pour cette raison, vous pouvez modifier la valeur 1,75 dans le trancheur pour l'adapter à la réalité de votre fil.
On remarque souvent qu'une sur-extrusion donne sur des surfaces horizontales pleines, un effet "entremêlé" des fils déposés au lieu d'avoir des lignes bien alignées les unes contre les autres et en particulier sur la première couche d'impression contre le plateau. Si vous observez en détail cette première couche, vous remarquerez que le PLA déposé est coincé entre la première ligne imprimée, le plateau et la buse. S'il y a trop de matière, elle va nécessairement "déborder" là ou elle peut, sur le coté droit ou gauche suivant le cas, faisant apparaître un effet de dentelle qui va "mordre" sur la prochaine ligne. Le résultat final vue de dessous aura donc l'aspect d'un maillage et non de lignes parallèles jointives. Notez que vous obtiendrez le même effet si votre 0 est un peu trop bas (prudence donc).
La calibration de l'extrudeur est donc importante mais aussi la constance du diamètre de votre fil.
Parfaire la calibration de l'extrudeur peut être entrepris et enregistré dans le firmware par la suite de commandes M500 après mesure de l'extrusion véritable en mm, ou par Cura en ajustant le flux global qui est normalement de 100%.
Selon mes mesures, un extrudeur donnant 5% de matière en trop, produira une pièce 0,4mm plus large et longue que le dessin initial. N'oubliez pas non plus que votre mesure physique n'est pas une mesure moyenne, vous ne mesurez que l'externe, un 0 trop bas (base plus large), une couche mal imprimée, un fil d'un diamètre non régulier, des bourrelets dans les coins, donnera systématiquement une pièce plus large et plus longue que votre dessin.
Il en ressort que, suivant les réglages de l'imprimante d'origine qui a reproduit un modèle d'emboitage, chez vous vous aurez probablement un résultat différent.
Finalement vous travaillerez avec une série d'approximations et de jeux qui produiront des emboitements qui fonctionneront parfaitement, du moins chez vous.
Restez circonspect, compensez chaque défaut constaté par le bon réglage, il ne faudrait pas compenser un défaut pour en créer un autre plus loin.
Pour ma part, un trou pour un axe de 2mm sera dessiné à 2,4 mm pour que l'axe puisse coulisser sans aucune rectification. Si par contre mon axe doit entrer en force, sur mon dessin, le trou sera alors de 2,2mm. Pour les pièces coulissantes entre elles, j'observe les mêmes ajustements, peu importe la taille de celles-ci, les ajustements seront toujours les mêmes.
Pour autant, ne modifiez jamais la valeur steep/mm X ou Y de votre firmware pour faire concorder les dimensions d'une pièce avec son dessin, ca n'a aucun sens, seul le strict calcul mathématique théorique est le bon réglage, je l'ai déjà expliqué techniquement sur d'autres posts.
